Damit nichts passiert, wenn was passiert: Funktionsweise und Kennzeichnung der von MSA verwendeten Ausströmsicherungen:

Sollte es im Umgang mit einer Druckluft-Flasche zu extremen Schlag- oder Stoßeinwirkungen kommen, die ein Abbrechen des Ventils zur Folge haben, kann es durch die schlagartig freigesetzte Druckluft zu gefährlichen Rückstoßbewegungen kommen.
Um die damit verbundene Gefährdung von Menschen und Sachwerten zu verhindern, bietet MSA eine spezielle Ausströmsicherung an.

Die Druckluft-Flasche wird hier bei Ventilbruch nur langsam entleert. Im normalen Betrieb wird die Durchströmung nicht behindert, daher sind diese Ausströmsicherungen auch für Druckluft-Flaschen geeignet, die zum Aufblasen von Sprungpolstern genutzt werden.

Ventile, in die eine Ausströmsicherung eingebaut ist, sind äußerlich an der Zulassungskennzeichnung 03D45 auf dem Ventilkörper erkennbar. In Österreich werden diese Ventile laut Forderung ÖBFV zusätzlich mittels eines blauen Handrades gekennzeichnet.

Damit nichts passiert, wenn was passiert - Funktionsweise und Kennzeichnung der von MSA verwendeten Ausströmsicherungen

Sollte es im Umgang mit einer Druckluft-Flasche zu extremen Schlag- oder Stoßeinwirkungen kommen, die ein Abbrechen des Ventils zur Folge haben, kann es durch die schlagartig freigesetzte Druckluft zu gefährlichen Rückstoßbewegungen kommen.
Um die damit verbundene Gefährdung von Menschen und Sachwerten zu verhindern, bietet MSA eine spezielle Ausströmsicherung an.

Die Druckluft-Flasche wird hier bei Ventilbruch nur langsam entleert. Im normalen Betrieb wird die Durchströmung nicht behindert, daher sind diese Ausströmsicherungen auch für Druckluft-Flaschen geeignet, die zum Aufblasen von Sprungpolstern genutzt werden.


Ventile, in die eine Ausströmsicherung eingebaut ist, sind äußerlich an der Zulassungskennzeichnung 03D45 auf dem Ventilkörper erkennbar. In Österreich werden diese Ventile laut Forderung ÖBFV zusätzlich mittels eines blauen Handrades gekennzeichnet.

Link zum neuen Prospekt: http://www.msa-auer.de/fileadmin/msa/leaflets/German/01/01-175.2_Cylinders_Leaflet_DE_Rev00.pdf

Typen, Aufbau und Lebensdauer von im Feuerwehrdienst verwendeten CFK Flaschen

Die Verwendung von Composite – Materialien für Atemluftflaschen reduziert gegenüber vergleichbaren Stahlflaschen das Gewicht um ca. 50% und bietet somit einen entsprechenden Vorteil für Einsatzkräfte.

Die Composite -Flaschen bestehen zunächst aus einem Innenkörper (Liner), welcher entweder aus Aluminium oder Kunststoff besteht und dessen Aufgabe es ist, die komprimierte Luft zu „beherbergen“. Bei Kunststofflinern darf laut EN 12245 inklusive Ventil eine Permeabilität von 0,25 ml / h / l geometrisches Volumen auftreten, was ungefähr einem Druckverlust von anfangs 300 bar auf 290 bar innerhalb eines Jahres entspricht.

Der Liner selbst ist mit verschiedenen Fasern (Carbone, Aramide) in einer Epoxidharzmatrix und einer äußeren Lage aus Glasfaser umwickelt. Die Fasern sorgen für die nötige Belastbarkeit und Rigidität der Flasche, während die Matrix für Schutz und Stützung der Fasern dient. Je nach Hersteller / Type findet sich an der Schulter und am Flaschenboden ein zusätzlicher Schutz aus Kunststoff beziehungsweise auch ein Schrumpfschlauch, welcher einen zusätzlichen Schutz gegen Beschädigungen oder Verschmutzung der Flasche bietet. Die „Lebensdauer“ (besser Ablagefrist) von Composite – Flaschen mit Aluminium Liner beträgt in der Regel 15 Jahre, wobei es bereits Produkte mit 30 Jahren oder länger gibt. Die Wiederholungsprüffrist beträgt 5 Jahre.

Die MSA Druckluft-Flaschen sind generell mit einem zylindrischen Einschraubstutzen M18x1,5 versehen. Die dazu passenden und mit den Flaschen zertifizierten zylindrischen Ventile entsprechen DIN EN 144. Seit Neuestem sind die Flaschenventile nicht mehr mit CE, sondern mit π, entsprechend TPED Richtlinie, gekennzeichnet.

Flammpunkt / Brennpunkt / Zündpunkt

Feuer hat die Menschen schon immer fasziniert – und auch heute noch betrachten wir gerne ein brennendes Lagerfeuer, schauen gebannt auf die brennenden Holzscheite in einem offenen Kamin. Doch brennen hier wirklich die Scheite und wann und wie entsteht ein Feuer?

Grundvoraussetzung für ein Feuer ist das „Verbrennungsdreieck“ – brennbarer Stoff, Sauerstoff und notwendige Zündenergie müssen dafür in einem perfekten Mischungsverhältnis vorhanden sein.

Betrachtet man ein Feuer aber genauer, so entdeckt man, dass der feste Stoff selbst gar nicht brennt – ebenso wenig wie eine Flüssigkeit. In Wirklichkeit brennen nur die Gase, welche der brennbare Stoff ab einer bestimmten Energieeinwirkung (Temperatur) absondert.

Flammpunkt – ist jene Temperatur, bei welcher der Dampfdruck eines bestimmten Stoffes hoch genug ist, dass sich das entstehende Dampf-Luftgemisch eines Körpers mit Hilfe einer Zündquelle entzünden lässt. Die Verbrennung stoppt jedoch nach kurzer Zeit wieder, da nicht genügend Dämpfe entwickelt werden, um ein Weiterbrennen zu ermöglichen.  In einem offenen Behälter ist dies  jene Temperatur, bei der sich ein zündfähiges Gas-Luftgemisch bildet, also 100% UEG erreicht worden sind!

Ein Beispiel aus der Praxis – der gute, alte Ölofen:

Vor allem in ausgekühlten Räumen kennen viele (noch) das Phänomen - die Ölzufuhr wird geöffnet, der Anzündestreifen entflammt und in den Ofen geworfen… aber nichts geschieht. Streifen um Streifen wird entzündet und brennt bis zum Ende ohne einer erkennbaren Einwirkung auf die sich ausbreitende Öllache. Mit der Zeit erwärmen diese brennenden Streifen jedoch die Oberfläche des Heizöls und nach einigen fruchtlosen Versuchen – „wuff“. Die Dämpfe haben sich entzündet und endlich brennt es!  Dennoch tut man gut daran, den Ölofen im Auge zu behalten – denn wenn während dieser Verbrennung die kritische Temperatur für das Erreichen des Brennpunktes nicht erreicht wird, erlischt das Feuer und das Heizöl sammelt sich Liter um Liter im Brennraum…

Brennpunkt – ist der Brennpunkt erreicht, werden genügend Gase gebildet, welche ein Weiterbrennen auch dann ermöglichen, wenn die ursprüngliche Zündquelle entfernt wird. Dies geschieht in der Regel bereits durch die Energiezufuhr der nach Erreichen des Flammpunktes ausgelösten Flamme.

Ist für Griller, Camper, Raucher (um nur einige Beispiele zu nennen) ebenso wie für den Benutzer des Ölofens das Erreichen des Brennpunktes die absolute Notwendigkeit für den Erfolg, so ist etwa in der Gasmesstechnik der Flammpunkt die weitaus interessantere Temperatur, da es hier erstmalig zur Entzündung kommen kann – mit allen (negativen) Folgen!

 Zündpunkt – wird ein Körper stark genug erhitzt, bildet er einen Dampfdruck der so hoch ist, dass sich das entstehende Dampf-Luftgemisch selbst entzündet. Hier genügt also die Oberflächentemperatur und bedarf keiner weiteren Zündquelle.

Feuerwehrleute kennen dieses Phänomen unter dem Begriff „Flash Over“ – dabei kommt es durch einen Brand in einem Raum zu einer massiven Erwärmung zunächst im Bereich der Decke und in der Folge beginnen plötzlich Rauchschwaden zungenartig zu brennen („dancing Angels“).

Durch die sich immer stärker ausbreitende Hitze erreichen immer mehr Einrichtungsgegenstände ihren Zündpunkt und entzünden sich obwohl sie meterweit von der nächsten Flamme entfernt sind. Wird diesem Prozess nicht durch Einbringen von Löschwasser Einhalt geboten, kommt es sehr rasch zu einer schlagartigen Entzündung im gesamten Raum!

Kenntnisse über Flammpunkt und Zündpunkt sind deshalb für Industrie und Feuerwehr sehr wichtig, da sie nicht nur Auskunft darüber geben, ab welchen Temperaturen dieser Stoff sich entzünden lässt, sondern sich (zum Beispiel bei unsachgemäßer Lagerung) selbst entzünden kann und somit zur (unkontrollierbaren) Gefahr wird.

Industriehelme bieten Schutz gegen herabfallende Gegenstände, pendelnde Lasten und Anstoßen an feststehenden Gegenständen. Die Grundanforderungen sind in der EN 397 geregelt und beinhalten folgende Prüfungen:

Bei der Stoßdämpfungsprüfung wird ein 5 kg schweres, rundes Metallobjekt aus 1 m Höhe auf den Helm fallen gelassen (entspricht 49 J). Die Prüfung gilt als bestanden wenn die übertragende Kraft auf den Prüfkopf < 5 kN ist.

Durchdringungsfestigkeitsprüfung: Hier wird ein 3 kg schweres, scharfkantiges Objekt (30 °) aus 1 m Höhe fallen gelassen (entspricht 29,5 J). Die Spitze darf den Prüfkopf nicht berühren. Beide Prüfungen werden an insgesamt 8 Helmen vorgenommen, die jeweils eine andere Vorbehandlung erhalten haben: kalt (4–24 h bei -10 °C), heiß (4–24 h bei +50 °C), 4–24 h in Wasser gelegt und künstliche Alterung (Xenon-Lampe 4 h).

Der Helm aus der Durchdringungsfestigkeitsprüfung wird bei der Kinnriemenbefestigungsprüfung genutzt. Auf den Kinnriemen wird eine Zugkraft ausgeübt. Die Kinnriemenbefestigung muss zwischen 150–250 N nachgeben.
Der Helm aus der Stoßdämpfungsprüfung wird für die Prüfung hinsichtlich des Brennverhaltens genutzt. Dabei wird ein Brenner 10 s auf die Helmschale gehalten. 5 s nach Entfernung des Brenners darf keine Flamme nachbrennen.

Zusätzlich zu den gerade genannten Grundprüfungen finden sich in der EN 397 weitere Zusatzprüfungen, die, sofern sie (positiv) absolviert wurden, durch entsprechende Kennzeichnung entweder direkt am Helm oder auf einem Etikett vermerkt werden:
Der Einsatz bei sehr niedrigen Temperaturen bis -30 °C nach EN 397 wird nachgewiesen durch Bestehen der Prüfungen zur Stoßdämpfung und Durchdringungsfestigkeit unter der Vorbehandlung in der Kältekammer: 4-24 h bei -30 °C.

Kennzeichnung am Helm: -20 °C oder -30 °C

Der Einsatz bei sehr hohen Temperaturen bis +150 °C nach EN 397 wird nachgewiesen durch Bestehen der Prüfungen zur Stoßdämpfung und Durchdringungsfestigkeit unter der Vorbehandlung in der Temperierungskammer: 1 h bei +150 °C.

Kennzeichnung am Helm: +150 °C

Bei der EN 397 Zusatzprüfung Molten Metal wird geschmolzenes Metall auf den Helm gegossen. Dieses darf nicht durch die Helmschale dringen und eine eventuelle Helmschalenverformung muss unter < 10 mm bleiben. Entstandene Flammen müssen innerhalb von 5 s selbst verlöschen.

Kennzeichnung am Helm: MM

Bei der EN 397 Zusatzprüfung hinsichtlich seitlicher Verformung wird der Helm zwischen zwei Stahlplatten gelegt und steigenden seitlichen Druckkräften bis 430 N ausgesetzt. Die Anforderung ist, dass die maximale seitliche Verformung < 40 mm und die Restverformung < 15 mm ist.

Kennzeichnung am Helm: LD

Elektrische Isolierung: die 440 V AC Zusatzprüfung aus EN 397 weist einen Schutz bei kurzfristigem, unbeabsichtigtem Kontakt mit spannungsführenden Leitern mit Wechselspannungen bis zu 440 V nach. Dabei werden unter der Verwendung von 1.200 V AC drei unterschiedliche Situationssimulationen nachgestellt. Die Anforderung ist, dass der Leckstrom max. 1,2 mA haben darf. Belüftete Helme und leitende Oberflächen können diese Prüfungen nicht bestehen.

Kennzeichnung am Helm: 440 V AC.

Bei älteren Helmen ist teilweise eine 1.000 V Markierung entsprechend DIN 4840 vorzufinden. Diese Norm ist aus dem Jahr 1989 und wurde ersetzt durch die EN 397. Ferner ist die Norm EN 50365 für elektrisch isolierende Helme zum Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen bis 1000 V (AC) Wechselspannung oder 1.500 V (DC) Gleichspannung zu nennen. Bei diesem Test werden 10.000 V verwendet. Helme, die diese Zertifizierung haben, sind anhand des Doppeldreiecks zu erkennen (im Helm selbst und in der Gebrauchsanleitung).
Wenn Sie in einer (potenziell) elektrisch gefährlichen Umgebung arbeiten, sollten Sie unbedingt auf die 440 V AC und die EN 50365 Bestätigung für Ihren Schutzhelm achten.

ATEX
Die Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Entladungen ist in explosionsgefährdeten Bereichen sehr wichtig. Bei Industrieschutzhelmen gibt es allerdings derzeit keinen einheitlichen Sprachgebrauch für die Begriffe „ableitfähig“ oder „antistatisch“. Um den Nachweis der Antistatik zu erbringen kann die EN 13463-1 hinzugezogen werden: „Nicht-elektrische Geräte für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen“.

Praxistauglichkeit
Neben all den Normen und Prüfungen ist für die Praxistauglichkeit eines Helms tatsächlich nur wichtig ob der Helm auch wirklich getragen wird. Ausschlaggebend für die Helmakzeptanz sind der Komfort und das Design. Eine individuelle Bedruckung sowie spezielle Aufkleber für den Helm steigern nachweislich die Motivation zur Benutzung des Schutzhelms. Diese Faktoren sollten bei der Helmauswahl also ebenso berücksichtigt werden.